威海嘉和热系统有限公司建厂时间短，产能爬坡速度快，我们通过技术工艺改进，管控质量风险，实时解决了生产经营过程中出现的现情况和新问题，取得了显著成绩。

首先以纠正措施的系统改进为抓手，提高分层审核有效性；组织由技术质量部、生产管理部、综合管理部共同参与的审核小组，对审核结果实施考核。由技术质量部跟踪不符合项关闭情况，有效的利用分层审核达到过程改善目的；利用QSB导入学习系统的对分层审核进行培训，使审核人员对审核目的、审核发现更能有助于对自身的提高；对分层审核达的纠正措施及落实情况实施管理，组织实施根本原因分析，进行体统改进；每月分析分层审核TOP3项问题，对TOP问题有针对性制定改进措施。

其次加强每日QRQC会议，每日汇总内外部质量数据，对内外部质量问题指定责任人，确保质量问题快速响应；内部PPM值汇总，周质量分析会，月度质量分析会制度，对内外部质量问题分析改善；进一步强化QC的管理力度，实施持续的质量改进。坚持把QC活动作为质量持续改进的重要工具，对公司QC活动进行新一轮策划，课题选择的模式转变为针对内外部TOP问题的解决，威海工厂设立了2个QC课题；体系流程培训学习，通过体系流程考试；IATF体系培训及五大工具培训，提升管理人员质量管理、质量工具运用。进行8D变更管理、Q+培训，提高质量管理水平。

最后推进过程管控，实施事前控制，杜绝不良品流出；完善进料检验机制，设立来料待检区，检验合格产品入库。从源头把控产品质量。加大“三不原则”及合理化建议在制造现场的推行，加大奖惩力度；建立侧板样件，员工生产核对样件，避免出现批量问题。加强过程管控，细化过程监控点，监督制造过程的有效性与执行情况。

现场工艺方面，调整制造现场布局，通过合理规划提升作业效率优化物流通道。氧弧焊生产区域调整，划分芯体打磨区、焊接区、水检区、成品半成品放置区，提升作业效率。

中冷器产品陆续转移威海工厂，通过前期的摸索与改进，已达到量产能力。总成线可追溯设备上线，二维码标识替代喷码，更有效的对产品进行追溯管控的同时，节省了成本。福田B27项目设计变更，小FMC调试完成，达到量产能力。降低成本方面，氩弧焊班组氩气罐改造完成，五菱产品包装运输改进（可回收纸板箱）按时间节点正常进行中。

    威海工厂技术质量部将对制定的相应措施持续改进，提升产品实物质量与顾客满意度。